Soldagem dos Aços Carbono
Nesse quiz são apresentados questões referentes a disciplina de soldagem II, do IFRS - Campus Rio Grande.
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Na soldagem dos aços ao carbono e baixa liga, quais são as possíveis microestruturas que podem se formar no metal e qual fase apresenta maior tenacidade em temperatura ambiente?
As fases resultantes da decomposição da austenita são, basicamente, a ferrita,
cementita e a martensita, ferrita com segunda fase alinhada apresenta maior tenacidade em temperatura ambiente.
As fases resultantes da decomposição da austenita são, basicamente, a ferrita,
cementita e a martensita, a ferrita acicular apresenta maior tenacidade em temperatura ambiente.
As fases resultantes da decomposição da austenita são, basicamente, a ferrita,
cementita e a martensita, ferrita poligonal intragranular apresenta maior tenacidade em temperatura ambiente.
As fases resultantes da decomposição da austenita são, basicamente, a ferrita,
cementita e a martensita, ferrita de contorno de grãos apresenta maior tenacidade em temperatura ambiente.
2
Qual o problema decorrente de uma grande quantidade de ferrita de contorno de grão austenítico?
Uma grande quantidade de ferrita de contorno de grão é indesejável em
soldas que devem apresentar uma elevada resistência à fratura por clivagem
(fratura frágil).
Uma grande quantidade de ferrita de contorno de grão é indesejável em
soldas que devem apresentar uma elevada resistência à fratura por clivagem
(fratura tenaz).
Uma grande quantidade de ferrita de contorno de grão é indesejável em
soldas que devem apresentar uma elevada resistência à fratura por goivagem
(fratura dúctil).
Uma grande quantidade de ferrita de contorno de grão é indesejável em
soldas que devem apresentar uma elevada resistência à deformação plástica.
3
Fale sobre a ferrita de Widmanstätten e sobre os problemas da sua presença na ZF.
É uma forma de ferrita pró-eutetóide que se forma a temperaturas mais baixas,
constitui-se de placas que nucleiam nos contornos da austenita e crescem ao
longo de planos bem definidos dentro destes grãos.
É uma forma de ferrita pré-eutetóide que se forma a temperaturas mais altas,
constitui-se de placas que nucleiam nos contornos da austenita e crescem ao
longo de planos bem definidos dentro destes grãos.
É uma forma de ferrita pré-eutetóide que se forma a temperaturas mais baixas,
constitui-se de placas que nucleiam nos contornos da austenita e crescem ao
longo de planos bem definidos dentro destes grãos.
É uma forma de ferrita pró-eutetica que se forma a temperaturas mais baixas,
constitui-se de placas que nucleiam nos contornos da austenita e crescem ao
longo de planos bem definidos dentro destes grãos.
4
Qual a vantagem em obter ferrita acicular na ZF?
Forma-se intergranularmente, nucleando-se de forma heterogênea na ZF em
sítios como inclusões (resultante da presença de oxigênio), precipitados e outras
irregularidades nos grãos austeníticos.
Forma-se granularmente, nucleando-se de forma heterogênea na ZF em
sítios como inclusões (resultante da presença de molibidenio), precipitados e outras
irregularidades nos grãos austeníticos.
Forma-se granularmente, nucleando-se de forma heterogênea na ZF em
sítios como inclusões (resultante da presença de oxigênio), precipitados e outras
irregularidades nos grãos ferritico.
Forma-se intergranularmente, nucleando-se de forma heterogênea na ZF em
sítios como inclusões (resultante da presença de oxigênio), precipitados e outras
irregularidades nos grãos perlitico.
5
Quais os tipos de martensita que podem ser formadas na ZF?
Laminado (lath martensite) com do tipo acicular ou mesclado (twinned martensite).
Laminar (lath martensite) com do tipo acicular ou maclavo (twinned martensite).
Lamelar (lath martensite) com do tipo acicular ou maclado (twinned martensite).
Laminar (lath martensite) com do tipo acicular ou maclado (twinned martensite).
6
Quais constituintes intermediários podem ser formados na ZF e destes, qual é o mais comumente encontrado?
Ferrita de contorno de grão – PF(G), ferrita poligonal intragranular – PF(I), ferrita com segunda fase alinhada – FS(A), ou placas laterais de ferrita ou ferrita, ferrita de segunda fase não alinhada – FS (NA), ferrita acicular – FA, conglomerados de ferrita-carboneto – FC, perlita – P, martensita – M. Perlitas são mais comumente encontradas na ZF.
Ferrita de contorno de grão – PF(G), ferrita poligonal intragranular – PF(I), ferrita com segunda fase desalinhada – FS(A), ou placas laterais de ferrita ou ferrita, ferrita de segunda fase não alinhada – FS (NA), ferrita acicular – FA, agregado ferrita-carboneto – FC, perlita – P, martensita – M. Martensitas são mais comumente encontradas na ZF.
Ferrita de contorno de grão – PF(G), ferrita poligonal intragranular – PF(I), ferrita com segunda fase alinhada – FS(A), ou placas laterais de ferrita ou ferrita, ferrita de segunda fase não alinhada – FS (NA), ferrita acicular – FA, agregado ferrita-carboneto – FC, perlita – P, martensita – M. Martensitas são mais comumente encontradas na ZF.
Ferrita de contorno de grão – PF(G), ferrita poligonal intragranular – PF(I), ferrita com segunda fase alinhada – FS(A), ou placas laterais de ferrita, ferrita de segunda fase não alinhada – FS (NA), ferrita acicular – FA, agregado ferrita-carboneto – FC, perlita – P, martensita – M. Perlitas são mais comumente encontradas na ZF.
7
Faça um resumo dos efeitos dos elementos químicos na ZF dos aços carbono.
Elevados teores de carbono são usados para evitar a perlita;
Manganês promove o refinamento da microestrutura;
Silício é principal desoxidante do metal de solda, é cerca de quatro vezes mais efetivo que o
Cr;
Níquel refina a estrutura e a promove a formação de ferrita acicular;
Molibdênio e Cromo estabilizam a ferrita e aumentam a temperabilidade;
Nitrogênio forma nitreto de ferro e reduz a tenacidade.
Nióbio e Vanádio reduzem muito a resistência do metal de solda;
Antimônio, Arsênio e Estanho reduzem a tenacidade do metal de solda.
Elevados teores de carbono são usados para evitar a martensita nucleada;
Manganês promove o refinamento da microestrutura;
Silício é principal desoxidante do metal de solda, é cerca de quatro vezes mais efetivo que o
Mn;
Níquel refina a estrutura e a promove a formação de ferrita de segunda fase;
Molibdênio e Cromo estabilizam a ferrita e diminuem a temperabilidade;
Nitrogênio forma nitreto de ferro e reduz a tenacidade.
Nióbio e Vanádio reduzem muito a tenacidade do metal de adição;
Antimônio, Arsênio e Estanho reduzem a tenacidade do metal de solda.
Elevados teores de carbono são usados para evitar a martensita maclada;
Manganês promove o refinamento da microestrutura;
Silício é principal desoxidante do metal de solda, é cerca de quatro vezes mais efetivo que o
Mn;
Níquel refina a estrutura e a promove a formação de ferrita acicular;
Molibdênio e Cromo estabilizam a ferrita e aumentam a temperabilidade;
Nitrogênio forma nitreto de ferro e reduz a tenacidade.
Nióbio e Vanádio reduzem muito a tenacidade do metal de solda;
Antimônio, Arsênio e Estanho reduzem a tenacidade do metal de solda.
Elevados teores de carbono são usados para evitar a bainita maclada;
Manganês promove o refinamento da microestrutura;
Silício é principal desoxidante do metal de solda, é cerca de quatro vezes mais efetivo que o
Mn;
Níquel refina a estrutura e a promove a formação de ferrita poligonal;
Molibdênio e Cromo estabilizam a ferrita e aumentam a temperabilidade;
Nitrogênio forma nitreto de ferro e reduz a tenacidade.
Nióbio e Vanádio reduzem muito a tenacidade do metal de solda;
Antimônio, Arsênio e Estanho reduzem a ductibilidade do metal de solda.
8
Qual o maior problema enfrentado na soldagem de aços carbono e baixa liga, e a localização desse defeito na macroestrutura da junta soldada?
O maior problema é a formação de trinca induzida por hidrogênio, ele ocorre na ZF.
O maior problema é a formação de trinca induzida por tungstênio, ele ocorre na ZAC.
O maior problema é a formação de trinca induzida por hidrogênio, ele ocorre na ZAC.
O maior problema é a formação de trinca induzida por inclusão, ele ocorre na ZF.
9
Justifique por que se utilizam eletrodos da série E70XX ao invés de eletrodos da série E60XX para soldagem de juntas com limite de escoamento até 420 Mpa.
Eletrodos E60XX são utilizados em aços com limite de escoamento inferior a
350 MPa, e eletrodos E70XX são utilizados em aços com limite de escoamento até 420 MPa.
Eletrodos E60XX são utilizados em aços com limite de escoamento superior a
350 MPa, e eletrodos E70XX são utilizados em aços com limite de escoamento até 420 MPa.
Eletrodos E60XX são utilizados em aços com limite de escoamento superior a
350 MPa, e eletrodos E70XX são utilizados em aços com limite de escoamento até 460 MPa.
Eletrodos E60XX são utilizados em aços com limite de escoamento inferior a
420 MPa, e eletrodos E70XX são utilizados em aços com limite de escoamento até 350 MPa.
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Faça um resumo sobre as características de soldagem dos aços baixa liga ao níquel, ao cromo e ao magnésio.
Soldagem de aços de baixa liga ao níquel: Pré-aquecimento não é necessário para percentual de carbono menor que 0,15%, exceto para juntas de grande espessura, para maiores teores de carbono, um pré-aquecimento de até 260 °C deve ser usado, embora para juntas de até 7 mm este possa ser dispensado;
Soldagem de aços de baixa liga ao manganês: Pré-aquecimento não é necessário para teores menores que 0,24% de carbono, para C > 0,25%, um pré-aquecimento entre 120 e 150 °C é necessário, para maiores teores de carbono e manganês e para juntas de grande espessura, a temperatura de pré-aquecimento pode atingir 300 °C, sendo recomendado o uso de alívio de tensões;
Soldagem de aços de baixa liga ao cromo: Aços com teor de carbono próximos ao seu limite inferior podem ser soldados sem nenhum cuidado especial, para maiores teores de carbono e cromo, a temperabilidade é aumentada de forma pronunciada e pré-aquecimentos de até 400 °C podem ser necessários, particularmente para juntas de grande espessura.
Soldagem de aços de baixa liga ao níquel: Pré-aquecimento é necessário para percentual de carbono menor que 0,15%, exceto para juntas de grande espessura, para maiores teores de carbono, um pré-aquecimento de até 200 °C deve ser usado, embora para juntas de até 12 mm este possa ser dispensado;
Soldagem de aços de baixa liga ao manganês: Pré-aquecimento não é necessário para teores menores que 0,24% de carbono, para C > 0,25%, um pré-aquecimento entre 120 e 150 °C é necessário, para maiores teores de carbono e manganês e para juntas de grande espessura, a temperatura de pré-aquecimento pode atingir 300 °C, sendo recomendado o uso de alívio de tensões;
Soldagem de aços de baixa liga ao cromo: Aços com teor de carbono próximos ao seu limite inferior podem ser soldados sem nenhum cuidado especial, para maiores teores de carbono e cromo, a temperabilidade é aumentada de forma pronunciada e pré-aquecimentos de até 400 °C podem ser necessários, particularmente para juntas de grande espessura.
Soldagem de aços de baixa liga ao níquel: Pré-aquecimento não é necessário para percentual de carbono menor que 0,15%, exceto para juntas de grande espessura, para maiores teores de carbono, um pré-aquecimento de até 260 °C deve ser usado, embora para juntas de até 7 mm este possa ser dispensado;
Soldagem de aços de baixa liga ao manganês: Pré-aquecimento não é necessário para teores menores que 0,24% de carbono, para C > 0,25%, um pré-aquecimento entre 120 e 250 °C é necessário, para maiores teores de carbono e manganês e para juntas de grande espessura, a temperatura de pré-aquecimento pode atingir 300 °C, sendo recomendado o uso de retenção de tensões;
Soldagem de aços de baixa liga ao cromo: Aços com teor de carbono próximos ao seu limite inferior podem ser soldados sem nenhum cuidado especial, para maiores teores de carbono e cromo, a temperabilidade é aumentada de forma pronunciada e pós-aquecimentos de até 400 °C podem ser necessários, particularmente para juntas de pequena espessura.
Soldagem de aços de alta liga ao níquel: Pré-aquecimento não é necessário para percentual de carbono menor que 0,15%, exceto para juntas de grande espessura, para maiores teores de carbono, um pré-aquecimento de até 260 °C deve ser usado, embora para juntas de até 7 mm este possa ser dispensado;
Soldagem de aços de baixa liga ao manganês: Pré-aquecimento não é necessário para teores menores que 0,24% de carbono, para C > 0,25%, um pré-aquecimento entre 120 e 150 °C é necessário, para maiores teores de carbono e manganês e para juntas de grande espessura, a temperatura de pré-aquecimento pode atingir 300 °C, sendo recomendado o uso de alívio de tensões;
Soldagem de aços de baixa liga ao cromo: Aços com teor de carbono próximos ao seu limite inferior podem ser soldados sem nenhum cuidado especial, para maiores teores de carbono e cromo, a temperabilidade é aumentada de forma pronunciada e pré-aquecimentos de até 100 °C podem ser necessários, particularmente para juntas de grande espessura.
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Qual o efeito do pré-aquecimento na soldagem de aços estruturais temperados e revenidos?
Diminui o limite superior de energia de soldagem necessária para o processo de brasagem dos aços.
Diminui o limite inferior de energia de soldagem necessária para o processo de soldagem dos aços.
Aumenta o limite superior de energia de soldagem necessária para o processo de soldagem dos aços.
Diminui o limite superior de energia de soldagem necessária para o processo de soldagem dos aços.
